АО «ПНИТИ» одним из первых в России освоил технологию ионно-вакуумного азотирования металлов. С 1975 года институт занимается внедрением технологии и изготовлением установок ионно-вакуумного азотирования различных модификаций, а также оказывает услуги по ионно-вакуумному азотированию изделий и деталей.
Ионное азотирование — низкотемпературный химико-термический процесс в импульсной плазме тлеющего разряда в газовой азотосодержащей среде. Ионы азота ускоряются электрическим полем, бомбардируют поверхность детали и создают условия для активной диффузии атомарного азота в кристаллическую решетку металла и формирования азотированного слоя с повышенной твердостью.
Путем изменения кинетических и газодинамических параметров процесса можно получить высококачественные покрытия регулированного строения с оптимальным комплексом свойств с учетом условий эксплуатации изделий.
При ионном азотировании на деталях, в том числе сложной конфигурации, образуется азотированный слой равномерной толщины.
Преимущества технологии ионного азотирования:
- большая скорость насыщения;
- получение диффузионных слоев заданного фазового состава и строения;
- незначительные деформации изделий в процессе обработки и высокий класс шереховатости;
- получение равномерного по толщине азотированного слоя на всех поверхностях детали;
- большая экономичность процесса, повышение коэффициента использования электроэнергии;
- процесс экологически чистый, нетоксичный и отвечает требованиям по защите окружающей среды, может распологаться в механических цехах.
Условный предел коррозионной выносливости азотированной стали по сравнению с неазотированной сталью, увеличивается в 6 раз.
Применение современной электронной базы позволило перейти на использования в установках импульсного тлеющего разряда и повысило надежность работы установок.
В настоящее время АО «ПНИТИ» выпускает установки мощностью до 200 кВт, диаметрами 600/800/1000/1200 мм и высотой от 600 мм до 6000 мм.
Изготовление установок ионного азотирования ведется под заказ по заранее согласованному техническому заданию. Срок изготовления установки 6-12 месяцев, в зависимости от мощности и размера камер.
Технические характеристики
| Параметры | ИОН-50 | ИОН-100 | ИОН-200 |
| Рабочий объем, м3 | 0,1 — 1,0 | 1,0 — 4,0 | 4,0 — 10,0 |
| Размер рабочего пространства, мм | 500 х 600 780 х 1000 780 х 1500 780 х 2000 1000 х 1000 |
780 х 3000 1000 х 1000 1000 х 2000 1200 х 1500 |
1200 х 4000 1200 х 6000 |
| Вес садки, кг | 180/ 1500 | 2000/ 3000 | 5000 |
| Напряжение питающей сети | 3/ 380 В, +5% — 10%, 50 Гц | ||
| Номинальная мощность, кВт | 50 | 100 | 200 |
| Рабочее давление, мм рт ст | 1- 10 | ||
| Рабочий газ | Аммиак, ГОСТ 6221 — 90 | ||
Гарантированные результаты
| Тип деталей и инструмента | Сталь | Толщина слоя, мм | Поверхностная твердость, HV |
| Зубчатые колеса, винты, плунжеры, коленчатые и распределительные валы, шнеки, цилиндры, оси, втулки, гильзы |
45 20Х 40Х 40ХМА 18ХГТ 38ХМА 38ХМФА 38Х2МЮА 12Х2Н4А 35ХГСА 38ХН3МФА 12Х18Н10Т 20Х13 |
0,3 — 0,4 0,3 — 0,5 0,2 — 0,5 0,25 — 0,5 0,25 — 0,5 0,3 — 0,6 0,3 — 0,5 0,2 — 0,5 0,2 — 0,5 0,2 — 0,5 0,2 — 0,5 0,05 — 0,15 0,05 — 0,2 |
450 — 600 450 — 600 600 — 750 650 — 850 650 — 750 650 — 850 850 — 1100 850 — 1250 550 — 700 650 — 720 450 — 750 900 — 1250 900 — 1250 |
| Пресс-формы, матрицы |
5ХНМ 5ХНМФ 3Х2В8 4Х4ВМФС 30Х3М3Ф |
0,2 — 0,3 0,15 — 0,3 0,15 — 0,3 0,15 — 0,3 0,15 — 0,3 |
600 — 700 600 — 700 900 — 1100 900 — 1150 900 — 1100 |
| Штампы, пуансоны для глубокой вытяжки и др. |
Х12 Х12М Х12МФ |
0,06 — 0,15 0,06 — 0,15 0,06 — 0,16 |
900 — 1100 900 — 1100 900 — 1100 |
| Фрезы, сверла, метчики, развертки, протяжки, резцы |
Р18 Р6М5 Р9К10 |
0,01 — 0,05 0,01 — 0,05 0,01 — 0,05 |
900 — 1200 900 — 1200 900 — 1200 |
